Jus7DreamBoy
03-18-2010, 20:19
Ето това е от линка :
Неразглобяеми съединения – заваръчни съединения
Основното предимство, с което се налагат е, че се изпълняват на най-
сложни възли особенно, когато не е възможно да се прилагат нитови
съединения. При еднаква якост с детайли получени, чрез леене или коване
заваръчните съединения са по-леки и по-икономични. В зависимост от
начина на връзката м/у съединяваните части се различават 2 технологии:
В мястото на контакта заварачните части се нагряват до
размекване(пластично състояние) и след това се осъществява натиск или
удар.
В мястото на контакта заварените части се разтопяват, при което ч/з
електрод в зоната на заварката се добавя метал и се осъшествява
сцепление м/у молекулите на заваръчните части.
Към първата група се отнасят ковашки и електросъпротивителни заварки, а
към втората газови и електродъгови заварки.
Електрод- метална пръчка, в/у която обмазка. Тя трябва да бъде със
състая като този на заваряемите части или друг с близки свойства.
Обмазките на електродите имат следната задача:
1.гарантират запазване на високата температура в заваръчния шев- те са
екзотермични.
2.предпазват разтопената метална вана от контакт с 02(въздуха)- води до
окисление и поява на шупли, от което следва- охлаждане влошава якостните
характеристики на заваръчния шев.
При газовата заварка мястото на се разтопява от температурата
на горещата смес (02 и ацетилен горящ гас, по-рядко H).
2. Нитови съединения Прилагат се , когато приложение на заварка е
невъзможно или несигурно (сб мостове)В зависимост от формата на главите
на нитовете биват: с открита глава/сх1/, със скрита глава/сх2/ и с
полускрита /сх3/.
Процес на нитоване В съединяваните части едновременно се пробива отвора
d1, като d1= d+(0.2-1). Пробиването на отворите става на хидравлични,
пневматични или електромеханични машини. Нитове с малък d се изпълняват
в студено състояние, а с d>10мм се изпълняват в горещо състояние- в
специално съоръжение, където се нагрява горната част при t=940оС-1000оС
Видове шевове:
1.Здрави нитови шевове, които имат достатъчна якост, без обаче да
гарантират плътност м/у нитованите части( допирните повърхности).
2.Здравоплътни- понасят големи усилия и гарантират голяма плътност м/у
съединяваните части. Пр: парни котли, съдове, в които има течности, пара
или газ под налягане.
3.Плътни нитови съединения- гарантират плътност, но могат да поемат
незначителни усилия- изпълняват се от легирана стомана, за да бъдат
по-пластични и по-ковки. По- рядко се използват алуминиеви нитове.
Разглобяеми съединения
Винтови съединения – основно се прилагат, когато се налага бързо
демонтиране на отделни възли или цели машини. Основни елементи- винт,
гайка, резба.
В зависимост от профила на резбата, която се нарязва с режещ инструмент
биват: триъгълни, квадратни и трапецовидни.
Винтовата линия може да бъде лява и дясна в зависимост от посоката на
завинтване на винта. Винтовите биват едноходови и мноходови. Според
предназначението си резбите са 2 вида: скрепителни и вдвигателни. Според
съотношението на размера на профила към външния d на резбата биват 3
вида резби: ситни, нормални и едри. Най-често прилаганите(триъгълните)
резби се делят на:
метрични- всички размери са в мм и ъгъла на профила на резбата е 60.
Винтови(цолови)- всички размери са в цолове, като 1цол=25.4мм, а
стъпката се изразява в броя на навивките на резбата в 1 цол.
Гайката в повечето случаи е самостоятелен елемент, но в строителните
машини нейната роля често изпълняват отделни части от корпуса, в който
се нарязва резба(вътрешна).
Видове винтови съединения
1.Фундаментален винт- служи за закрепване корпуса на машината към
фондамента
2.С използване на шпилки./сх4/ Шпилката е цилендрично тяло в двата края
с резба. Единият край се навива в корпуса, след което се поставя
подвижния елемент и ч/з нашиване на гайката се осъшествява щпилково
съединение.
Винтово съединение-/сх5/(тяло, глава, съединяваните части). Затягането
на винта става с динамометричен ключ.
Шпонкови и Шпицови съединения
Шпонковите/сх6/ служат за закрепване на зъбни колела и др. въртящи се
елементи към оси и валове. Осъществява се с помощта на шпонка, която
най-често има призматично сечение и е разположена в предварително
изработени канали, кокто на остта, така и във въртящия елемент.
Клинтови шпонки/сх7/- монтират се ч/з прилагане на усилие и гарантират
много по-голяма здравина на съединението ч/з набиването на конусовидния
вътрешен канал на въртящото се зъбно колело. Демонтажа е аналогичен.
Предимства на шпонковите съединения:
простота на конструкцията
сигурност на работа
лек монтаж и домонтаж
Недостатъци:
не много добро центриране м/у осите на вала и на въртящия се
елемент(зъбното колело)
отслабжане сечението на вала, поради нарязания шпонков канал
Шпонкови канали се изработват ч/з палцеви или дискови фрези, а в тялото
на вътрящия елемент ч/з изтегляне или дълбаене.
Шпицови съединения/сх8/ – те се прилагат, когато трябва да се прилага
голям въртящ момент при наличие на големи напрежения. Състоят се от
правоъгълни еволвентни или триъгълни канали, издълбани в тялото на
главината и съотвтни на тях шлицове, изработени в края на осите/
валовете.
Предимства:
значително по-добро центриране от при шпонковите съединения
значително по- малко отслабване на сечението на вала
създават по- добри условия за осево преместване на зъбното колело по
вала
Недостатъци: - по- сложно изработване
Елементи на въртеливото движение
Осеви валове – машинни части, ч/з които се придава въртеливо движение.
Осите служат да поддържат люлеещи се или въртящи се части, да приемат
усилия от тях и да ги придават на опорите си(лагерите). Неподвижните оси
се закрепват в странични носачи с помощта на шпонка. Осите са натоварени
само на огъване от въртящият момент на товара и затова се изчисляват
само на огъване. Валовете се различават от осите по това, че те винаги
придават въртящ момент, а в някои случаи приемат и напречно и осово
натоварване. В зависимост от условията на работа биват:
основни валове, които са в двигателни и работни механизми
преводни- използват се при междинни механизми(зъбни, ремъчни, верижни и
др. Предавки)
трансмисионни – служат за предаване на въртящия момент от двигателите
към работните механизми.
Според конструкцията си валовете биват: прави, колянови и кривошипни.
Правите валове могат да бъдат гладки, т.е. с приблезително равен d или
стъпаловидни/сх8.1/. Използват се при редуктори. Коляновите и
кривошипните валове се използват, когато въртеливото движение преминава
във възвратно-постъпателно или обратно.
-гъвкави валове- предават въртеливо движение м/у ел-ти, или възли, при
които няма твърда връзка/вибратори/. Те се изработват от няколоко слоя
тел, която се намотава около сърцевината. Хар-то е, че това се обвива в
броня, за да предпазва от нараняване и за да задържа консистентна
смазка/грес/.
Лагери-Поемат усилията от въртящи се в тях оси и валове. В зависимост от
вида на триенето биват плъзгащи и търкалящи.
При плъзгащите шийките на въртящите се оси и валове се плъзгат по
работната повърхност на лагера/черупка/, при което се поражда триене
при плъзгане.
При търкалящите триенето е при търкаляне- осъществява се ч/з въртящите
ел-ти на лагерите- те могат да бъдат съчми, ролки, игли, които се
търкалят м/у 2 пръстена, единият от които е неподвижен.
Черупка- функции- изработва се от калаени бронзи, състои се от 2
половини. Тя непрекъснато се смазва от мястото на триене, повърхностите
й се изработват с точност до микрони. Черупката в мястото на триене
предварително се залива с т.нар. калаена композиция и в резултат на
работния режим нито вала, нито зъбното колело, нито ролката излизат от
строя- първо от строя излиза композицията. С течение на времето и
работата се получава незначително набраздяване на работната повърхност и
след досатигане на пределния работен луфт, тя излиза от строя.
Демонтиране- разтопяваме калаената композиция, след което отново
наплъстяваме калаената композиция, отново механична обработка до микрони
и монтаж.
Задължително е постоянното смазване и за целта в мястото на плъзгащия
лагер се монтират на корпуса специални масльонки и през отвор достигащ
до черупката като капкомер, непрекъснато се подава масло.
Плъзгащи лагери- биват разглобяеми и неразглобяеми.
Неразглобяеми- за една част служи корпуса на машината или възела, но
този вид лагери се прилага при по-леки условия на работа и при по-рядко
включване.
Разглобяемите се състоят от корпус и капак за притискане на черупката.
При тези лагери е възможно след незначително износване на черупките м/у
двете половини на черупката да се коригира с пластини, и след което с
болтове се пристяга капака към лагера.
Търкалящи лагери-/сх8.2/ в зависимост от формата биват съчмени, ролкови
и иглени. В зависимост от броя на редовете на търкалящите тела биват
едно и двуредови. В зависимост от посоката на силите, които поемат биват
радиални, радиално-аксиални и аксиални/осови/.
Изработват се от легирани, неръждаеми, стомани/хром, молибден, ванадий/,
а за добра корозоустойчивост се легира и с титан.Работните повърхнини,
контактуващи с вала или вътрешния пръстен се обработват с мн. големи
изисквания/струговане, шлайфане, полиране/. Цели се голяма плътност.
Съединители-Предназначени са за съединяване на валове и оси помежду си
или за съединяването им с въртящи ел-ти/барабани, зъбни колела, ремъчни
колела/. Едно тънко предназначение, което имат е да не допускат
претоварване на машинините.
Класификация: В зависимост от възможността за образуване и изключване на
връзката м/у валовете по време на движение биват:1) съединители за
постоянна връзка;2) съединители за включване и изключване.В зависимост
от възможността за относително движение м/у 2 части на съединителя биват
подвижни и неподвижни.В зависимост от начина на съединяване биват твърди
и еластични.В зависимост от принципа на действие биват триещи и
Неподвижни съединители:
-гилзов- осъществява се посредством гилза, в която се поместват
крайщата на валовете.За да се избегне въртенето на валовете в гилзата, в
крайщата на валовете и на гилзата се изработват канали, в които се
набиват клинове.
Приложение: само за валове, които се намират на една ос.
-дисков неподвижен съединител- триенето се осъществява м/у 2 диска,
които са кръгово оребрени, като за центрирането им един спрямо друг
служи трети диск, който се състой от две половини и ляга плътно в/у
повърхностите на предните 2 диска.
-черупков- предимството му е, че при разглобяването му няма нужда
валовете да се изместват в страни- това има значение, когато на валовете
са монтирани големи зъбни колоела или др. тежки части. За
предотвратяване на завъртането допълнително се монтира шпонка.
Подвижни съединители:
-зъбен- състой се от 2 главини със зъби, които влизат в зацепване със
зъбите на гилзата на съединителя. Зацепването на зъбите е така
проектирано, че валовете да имат възможност да се изместват в радиална
посока, а също и в осева.
-карданов- прилага се, когато валовете са под известен наклон/ъгъл един
спрямо друг/. В строителството се прилага при автокранове и
автобетонобъркачки. Ъгълът м/у валовете е мах.30о.
-триещи/фрикционни/- могат да се включват и изключват в движение, но в
началният момент има леко приплъзване- това е полезно, тъй като вкл.и
изкл. става плавно без тласъци и удари.
В строителните машини се използват 3 модификации- дискови; конусни и
лентови.
-пневмокамерни съединители- използват се в земекопните машини. Към
външната част на съединителя/полусъединителя/ е закрепена пневматична
гума, която увеличава обема си при постъпване на сгъстен въздух в нея.
В/у металната част допълнително се поставя пласт- най-често феродо.
Елементи за предаване на въртеливо движение
Фрикционни предавки- придаването на движението от единия вал към другия
се осъществява от силата на триене м/у двете допиращи се работни
колела./сх9/
За да се получи необходимата сила на триене за предаване на по-голям
въртящ момент- това става по 2 начина:
увеличаване на притискащата сила Q, но това не е много желателно, т.
като натоварва неблагоприятно валовите й лагери и причинява по-
интензивно износване на работните повърхнини на двете тела.
Увеличаване коефицента на триене ч/з облепване на работната повърхност
на едно от колкелата с феродо, кожа, дърво и др.
R
T
ў
¤
К
Ш
Ъ
ъ
Ђ
??????§?Приложение на фрикционните предавки: за придаване на мощности до
20kW; за гарантиране на по-безшумна работа; за получаване на преплъзване
м/у триещите равнини при претоварване; безстъпално изменение на
предавателното число i
/сх10/
Ремъчни предавки- прилагат се когато м/у центровото разстояние м/у 2
вала А е сравнително голямо и когато не е абсолютно задължително
постоянно преводно число i
Състой се от 2 ремъчни шайби и ремък.Обикновенно се използват 2 вида
ремък- плосък и клиновиден.
Движението се предава в резултат на силата на триене м/у ремъка и 2
ремъчни шайби.Стойността на силата на триене се определя като разлика от
силите S1 и S2, възникващи в теглещата и свободната част на ремъка.
За да се увеличи силата на триене се:
увеличава ъгъла на обхвата ?- това става ч/з монтиране на обтягаща
ролка/ в системата.
увеличаване коефицента на триене ч/з облицоване на ремъчните шайби с
фрикционни материали.
Ремъка се разглежда като частична нишка и е много важна сигурността в
двата му края. Обикновенно се залепват или защиват. Оптималното
м/уцентрово разстояние А за плоски ремъчни предавки трябва да е
При ремъци с клиновидно сечение-
Един от съществените недостатъци на тези предавки е преплъзване м/у
ремъка и двете ремъчни шайби, но предпазва от претоварване.
Зъбни предавки-/сх11/ имат следните осноивни предимства- компактност;
дълготрайност на експлоатацията; постоянно преводно число i; висок КПД
Недостатъци:
невъзможност да предпазват машината от натоварване
невъзможност от безстъпално изменение на предавателното число i
невъзможност от ограничаване на м/уцентровото разстояние
Използват се следните видове зъбни предавки:
цилиндрични зъбни колела с прави зъби
с наклонени зъби
със стреловидни зъби/шивронни/
конусни зъбни колела с прави зъби
с криволинейни зъби
В зависимост от периферната скорост на зъбните колела, предавките биват:
- бавноходни- от 0.5-3м/сек.
- средноскоростни- от 3-15м/сек.
- скоростни- от 15-40м/сек.
- високоскоростни- над 40м/сек.
Елементи на зъбното зацепване:
Di1 и De1- вътрешни окръжности;Di2 и De2 –диаметри на външните окр.;S1 и
S2 – дебелина на зъба
h – височина на зъба;h1 – височина на петата на зъба;h2 – височина на
короната на зъба;а – радиална хлабина на предавката;t – стъпката м/у 2
еднакви точки на два съседни зъба
Ч/з модула се означават всички размери на зъбната предавка. Модула на 2
зацепващи зъбни колела трябва да е абсолютно еднакъв.
Червячни предавки/сх12/-Задвижващ елемент е червяка. В зависимост от
броя на ходовете му предавките биват едно, дву и много ходови.
Предимства:
осигуряване на големи преводни числа, които достигат до 200 и нагоре
предавката е плавна и безшумна
имат мал;ки габарити и малко тегло
Недостатъци: нисък КПД
Най-често червяка се изработва опт въглеродни или легирани стомани.
Верижни предавки-Движението се предава м/у 2 успоредни вала. В
стр.машини се прилагат най-често при багери, кранове, смесителни
машини.Задвижващите вериги биват 2 вида: втулково-ролкови и
зъбни/безшумни/. Веригата се състои от отделни звена, а звената са
съставени от външни пластини, които са за пресоване на оси и вътрешни
пластини за пресоване към втулки, които се въртят около оси.
Предимства:
може да се придават сравнително големи въртящи моменти на големи
разстояния
придаването на въртящия момент и мощността става плавно
конструкцията е еластична
сравнително равномерно разпределени на товарите м/у зъбите, т. като на
мястото на контакта участват едновременно няколко зъба
сравнително добра бързоходност на предавката, която достига до 30м/сек.
Висок КПД – достига до 0.98
Недостатъци:
висока стойност
по време на работа удължаване на звената, което може да доведе до
скъсване
Задвижване и управление на строителните машини
Общи елементи на строителните машини
Основните възли и агрегати на всяка машина са:
работни органи, извършващи непосредствено технологичните операции
двигатели, привеждащи в движение работните органи
трансмисия, която придава движението от двигателите към работните органи
и ходовата част
самата ходова част
платформа/рама, в/у която се монтират работните органи и основните
механисми на машините
системата за управление
Необходимо е да се предвиди бърз монтаж и демонтаж на работните органи.
Двигателите и енергиините с-ми да бъдат дълготрайни и надеждни при
експлоатация.
Основни видове двигателни с-ми:
Най-често се използват електродвигатели за постоянен и променлив ток:
ДВГ- бензинови/дизелови и пневматични и комбинирани уредби/дизел-
пневматични; дизел- електрически и дизел- хидравлични/
Стр. Машини работят при следните режими на натоварване:
лек режим- работят с постоянна скорост и без реверсиране и отношение на
максималното към средното натоварване от 1.1-1.3. При тези машини броя
на включвания е 20-30 на час. Към тях спадат бетонобъркачки,
разтворобъркачки, транспортьори, помпи и компресори.
среден режим- отношението мах/средно натоварване е от 1.5-2.5.
Характерно е, че работната скорост е непостоянна и броя включвания за
час е около 200. Към тази група спадат: прикачни и полуприкачни
скрепери, каменотрошачки, кранове, многокопови багери и товарните
машини.
тежък режим- при тях мах/средно натоварване е от 2-3. Движението е
реверсивно с променлива скорост. Брой вкл. За час- над 1000. Към тази
група основно спадат булдозери и самоходни скрепери.
Много тежък режим- характерен е при значителни динамични натоварвания и
вибрации.
Електродвигатели- имат съществени предимства пред останалите, а именно:
икономичност; възможност за монтиране непосредствено до работните
органи, което улеснява управлението; имат възможност за дистанционно
управление; възможност за пренатоварване; не са зависими от температура
и атмосферни влияния. Има едно неудобство- необходимост от ел. Мрежа или
генератор. Обикновено се използват ел.двигатели с U=220V, а за
инструменти работещи на влажни места- с U=36V.
ДВГ- използват се при подвижните стр. Машини. Недостатъци- невъзможност
за претоварване и реверсиране, много зависими от температурата, сложно
устройство, скъпи, по-кратък срок за експлоатация
Дизел-електрическо задвижване- прилага се когато е необходимо да се
осъществи електрозадвижване и в същото време машината да остане
независима от източника на енергия. В този случай се монтира на машината
дизелов двигател, който задвижва ел. Генератора.
Хидравлично задвижване- използва се за механизми с
възвратно-постъпателно движение, а също и въртеливо. Използва се още за
вкл/изкл. на фрикционни съединители и спирачки,и за управление на някои
органи/пр: гребла на булдозер/.Това задвижване се реализира посредством
хидравлични помпи, разпределителни устройства, тръбопроводи, хидравлични
цилиндри и хидравлични двигатели/хидромотори/.
С пневматично задвижване- прилагат се за механизми при които е
необходимо по- малко усилие за задвижване. Най-често се използват в
механичните стр.инструменти. Работят основно с въздух под налягане в
границите от 0.5-0.7 мPa. Предимство е плавната работа и простата
конструкция. Недостатък- нисък КПД.
Основни с-ми за управление в стр.машини:Под с-ма за управление се
разбира съвкупността от отделни елементи и устройства, предназначени за
вкл./изкл. на спирачки и съединители, а също така и за управление на
двигателя на машината. Използват се следните с-ми за управление:
лостова- с педали и ръчки, мах. усилие е от 25-30N и това е конкретно за
ръчки и педали, а за механизми до 120N. Много рядко приложима-
разтворобаркачки; електрическа- прилага се при машини с индивидуално
задвижване на отделните механизми. Вкл./изкл. става ч/з бутони,
контролери или контактори, които се управляват от спец. командни
апарати. Тук управлението на спирачките става ч/з елекромагнити, които
се вкл. паралелно или последователно с двигатели; Хидравлична-
модификация на лостовата с-ма, но повечето от лостовете се заменят с
хидравлични устройства.
Видове подови съоръжения на стр. машини-Подовете съоръжения се състоят
от движител и с-ма за окачване. Движителят е устройство, което привежда
машината в движение и придава натоварването в/у почвата. Верижен
движител- представлява безкрайна верига, съставена от отделни звена,
свързани пом/у си с палци. Теглото на машината се предава в/у почвата
ч/з опорни ролки, окачени към рамата ч/з пружини. Гъсеничната верига
представлява метална пътека, по която ч/з ролки се премества корпуса на
машината. Тези движители имат много голяма опорна площ, поради което
налягането в/у почвата е значително ниско- 0.3-1мРа. Тези движители по-
лесно преодоляват наклон до 50%. Имат много по- добра теглителна сила в
сравнение с колелните движители.
Окачването при колелните движители може да бъде: кораво/твърдо/- когато
м/у корпуса и колелата не се поставят ресори; Полукораво- комбинация;
Еластично- корпуса с колелата се свързва с ресори.
Тук се вкл. и амортисьори за намаляване трептенията на корпуса на
машините.
Недостатъци: високо локално налягане в/у почвата, нисък коефицент на
сцепление и по- малка проходимост.
ПТМ в строителствотоСпецифични елементи на ПТМ /сх13/
куки- най- прост и уневерсален елемент. Куките за товари до 50 тона се
правят еднороги, а за над 50 тона двуроги.Когато товара е до 10 тона
резбата е триъгълна, а когато е над 10 тона- трапецовидна. Куките се
закрепват ч/з лагеруване, което гарантира въртенето както около
вертикалната си ос, така и около хоризонталната ос на окачване. Дефекти
при експлоатацията- пукнатини и счупване на рога, износване по
контактната част с въжетата.
Стоманени въжета- те са товароносещи елементи в ПТМ. В зависимост от
усукването си могат да бъдат еднослойни с еденично, двойно и тройно
усукване. Въжетата се изработват от тънки стоманени жици с диаметър от
0.5-3.5мм. Имат сравнително висока якост на опън-18-20мРа. Особенност-
кабел-крановете и въжените линии за носещи въжета се използват бронирани
стоманени въжета, при кото жиците на външния слой имат такова сечение,
че образуват гладка външна повърхнина. Именно тази гладка форма
предпазва въжето от бързо износване и корозия, т. като значително се
понижава възможността за възникване на влага.
Ролки- служат за променяне посоката на движение на въжетата като ги
опасват и при своето движение в резултат на триене ги завъртат. Ролките
се получават ч/з отливане от ниско въглеродни стомани или чугун.
Каналите на ролките трябва да са оформени, така че въжетата да не
излизат от тях. Диаметърът на ролките нетрябва да е много малък, за да
не се пречупват въжетата когато ги опасват. Лагерите, на които са
монтирани ролките трябва често да се смазват, за да не се получава бързо
износване.
Полиспасти- служат за захващане и издигане на товарите. Представлява
с-ма от един подвижен и един неподвижен блок, във всеки, от които са
закрепени по една или няколко ролки. Товарът се закача на подвижния
блок, като последния клон на въжето, което опасва ролките, се навива на
барабана на подемната лебедка.
Спирачки- служат за намаляване скоростта на движение или за спиране на
въртящи се части. В подемните механизми служат за спиране на товара и
задържането му на определена височина. При всички спирачки основното е
силата на триене и е характерно, че спирачките се монтират на
бързоходния вал понеже там въртящият момент е най-малък.
Класификация:В зависимост от характера на работа биват:
- нормално затворени- отварят се само при вкл. на съответния механизъм,
при преустановяване на движението спирачката автоматично се затваря.
- нормално отворени- вкл., само когато е необходимо да се спре
съответния механизъм.
В зависимост от конструкцията биват: лентови, челюстни, дискови и
конусни. Най- често се използват лентовите спирачки, при които
спирачната шайба е обхваната от стоманена лента в/у триещата повърхност,
на която има фрикционен материал. Единият край на лентата е закрепен
неподвижно и след това опасването на шайбата се закрепва на лост, в/у
който е монтиран метал и електромагнит. Електромагнита служи за
освобождаване на спирачната лента.